Im Dezember 2019 fand der Zusammenschluss von OSG Deutschland mit dem Werkzeughersteller BASS, sowie der MAG Kaltwalztechnologie statt. Seit dem ersten Dezember 2020 sind die Firmen OSG, BASS, OSG EX-CELL-O und WEXO Präzisionswerkzeuge unter dem gemeinsamen Dach der OSG Germany Holding GmbH.
Wie sinnvoll diese Neuausrichtung bzw. das Bündeln von Kompetenzen ist, machen die Strukturvorgaben weltweit aktiver Technologiekonzerne deutlich. Yasushi Suzuki Geschäftsführer der Holding und Michael Rupp Geschäftsführer der OSG Germany geben hierzu mehr Auskunft.
Herr Suzuki, welches Ziel verfolgen Sie mit dieser Holding und was haben Ihre Kunden davon?
Yasushi Suzuki: „Zunächst war es uns wichtig, dass die deutschen Töchter von OSG nicht nur aufgrund unserer Firmenphilosophie, sondern auch auf dem Papier auf Augenhöhe agieren. Es geht darum, Kompetenzen zu bündeln, um noch zielgerichteter auf die Anforderungen der Kunden eingehen zu können.“
„Außerdem wollen wir den Bereich der Schlüsselkunden weiter ausbauen, denn da ist der Trend erkennbar, dass man nicht mehr in ‚Werkzeuge‘ investiert, sondern in ganzheitliche Prozesse. Gleichzeitig reduzieren diese Unternehmen aber auch die Lieferantenanzahl. Unter der Holding ist es jetzt wesentlich effizienter die vorhandenen Synergien zu nutzen und die Komplettlösung inklusive Qualität, Flexibilität und Technologie anzubieten.“
Können Sie das etwas konkretisieren?
Michael Rupp: „Zu unserem Kundenkreis zählen mittlerweile weltweit führende Technologiekonzerne in den Bereichen der Automobilindustrie, Werkzeug- und Formenbau sowie Hersteller für neue Antriebstechnologien und deren Zulieferer. Diese Unternehmen hatten bislang für die Herstellung eines Gewindes zwei Ansprechpartner.“
„Das wird sich künftig ändern, denn man ist auf der Suche nach der Komplettlösung. Ein konkretes Beispiel ist hier die Fertigung von Getriebewellen. Für einen großen deutschen Automobilhersteller sind wir unter der Holding für bestimmter Operationen wie z.B. den kompletten Tiefbohrprozess sowie der zugehörigen Querbohrungen verantwortlich.“
Aber OSG war doch bisher schon in der Lage das Komplettpaket zu liefern?
Michael Rupp: „Nein, denn ich denke, man muss das ganzheitlich betrachten. Die Marke BASS ist beim Gewinden perfekt, OSG hatte Oaber in Deutschland keinen Produktionsstandort. In Göppingen fertigt man VHM Werkzeuge für das Bohren , Fräsen sowie Gewindefräsen. Dadurch hat es an Flexibilität gefehlt. Die Kommunikation mit Japan hat zwar immer gut funktioniert. Aber man muss auf Modifikationen, Anpassungen, Weiterentwicklungen, KVP’s sehr schnell reagieren.“
„Unter der Holding ist das jetzt wesentlich effizienter. Außerdem haben wir in Bad Homburg bei der WEXO Präzisionswerkzeuge in ein neues großes Lager investiert. So können wir auch die Logistik mit der Nähe zum Flughafen einwandfrei und zeitnah für unsere Kunden abwickeln.“
Die Reduzierung der Ansprechpartner ist aber doch seit Jahren zentrales Thema. Welche Vorteile ergeben sich dadurch, dass OSG jetzt für den gesamten Prozess verantwortlich zeichnet?
Yasushi Suzuki: „Wir haben beispielsweise Verträge, in denen ist klar definiert, ein Gewinde kostet einen Euro, nach 5 Jahren darf es noch 80 Cent kosten. Ob OSG den notwendigen Anteil kaufmännisch durch Preissenkung oder einen Anteil technisch durch KVP im Prozess erreicht, ist für den Kunden nicht wichtig. Aber für den Kunden muss all das sowohl kaufmännisch wie auch technisch planbar sein. Er bekommt also über definierte Zeiträume kontinuierliche Verbesserungen, ohne jedes Jahr neu verhandeln zu müssen.“
„Ein weiterer entscheidender Aspekt ist, dass bei den Technologiekonzernen in Deutschland Prozesse zur Serienreife ausgebaut werden. Von da aus werden diese weltweit in andere Standorte transferiert. Durch das weltweit operierende Netzwerk von OSG ist an diesen Fertigungsstandorten ein OSG-Mitarbeiter vor Ort, der dieses Projekt, auch hinsichtlich gleichbleibender Qualität, weiter begleitet.“
Michael Rupp: „Ergänzend zu den Stichworten Prozessoptimierungen und gleichbleibende Qualität: Wir liefern europaweit. Hat ein deutsches Unternehmen weltweite Niederlassungen ist dadurch natürlich auch die Chance groß, Folgeaufträge zu generieren, denn unsere Stärke kommt vor allem bei den Kunden zum Tragen, die Leistung messen können, weil wir den KVP-Gedanken aktiv leben. Dazu gehört unter anderem auch das Unternehmen Bosch, bei dem wir aktiv den KVP-Gedanken pflegen und so zu Kostensenkungen beitragen konnten.“
OSG hat bei Bosch ja aktuell das Prädikat Preferred Supplier erhalten.
Yasushi Suzuki: „Europa ist für Bosch ein sehr wichtiger Markt. Mit Bosch arbeiten wir allerdings schon sehr lange zusammen. Die Initiative ging von unserem Headquarter in Japan aus, denn Bosch hat in Japan drei große Werke. Hier in Deutschland ist der Preferred Supplier Status Teil des Lieferanten-Management-Programms von Bosch und wird jährlich neu anhand fest definierter Kriterien vergeben.“
„Hintergrund ist, dass Bosch auf nachhaltige Geschäftsbeziehungen und gemeinsames weltweites Wachstum setzt. Die Schlüsseltechnologien inkl. dem After Sales Service können wir durch das OSG Netzwerk weltweit betreuen. Interessant ist aber auch, dass Bosch die Lieferantenzahl drastisch reduziert. OSG ist aktuell einer von nur wenigen ausgewählten Preferred Supplier. Voraussetzung um dieses Zertifikat zu erhalten sind natürlich Qualität, Lieferperformance, Termintreue und ein jährlicher Mindestumsatz.
Die OSG GmbH war doch bereits 2019 in der Kategorie Innovation erstmals für den Daimler Supplier Award nominiert.
Michael Rupp: „Das ist richtig, hier ging es allerdings um eine Innovation bzw. um eine gemeinsame Entwicklung für die Fertigung von Komponenten des Neungang-Automatikgetriebes. Ziel war es, die Fertigungszeiten bei diesem Prozess zu reduzieren, hohe Prozesssicherheit zu gewährleisten und gleichzeitig die Standzeiten des Bohrwerkzeugs zu optimieren.“
„In einem aktuellen Projekt, einem speziellen Toolmanagement, geht es um die Zielsetzung, Maschinenstillstandzeiten zu reduzieren, Effizienz und Prozesssicherheit zu steigern sowie zusätzliche Ressourcen zu schaffen. Wir konnten allerdings auch mit neuen Werkzeugen wie den Gewindefräsern und -formern die Prozesse deutlich verbessern. Das zeigt sehr deutlich, wie wichtig es ist, Synergien effizient zu nutzen und durch ein entsprechendes Netzwerk dem Kunden bis hin zur Logistik die Komplettlösung anzubieten.
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