Die Produkte und Services von Ottobock in der Prothetik und Orthetik sowie Human Mobility und Patient Care sorgen seit mehr als 100 Jahren für Unabhängigkeit und Lebensqualität bei Einschränkungen der persönlichen Mobilität. Dazu zählen Entwicklungen wie das mikroprozessorgesteuerte Kniegelenk C-Leg – mit Steuerung via App – oder die computergesteuerte Beinorthese C-Brace, die multiartikulierende Hand bebionic und Juvo Elektrorollstühle. Darüber hinaus setzt die Ottobock SE & Co. KGaA seit 2018 ihr medizintechnisches Know-how auch für dauerhaft gesunde Arbeitsplätze ein, beispielsweise mit der Exoskelettfamilie Paexo.
Der stetige Wille, mehr Lebensqualität zu schaffen, macht das 1919 gegründete Unternehmen zum globalen Technologieführer in „Wearable Human Bionics“, der mit rund 8.000 Mitarbeitenden in fast 60 Ländern weltweit vertreten ist und einen Umsatz von etwas mehr als einer Milliarde Euro erwirtschaftet.
Neu strukturierte Komponentenfertigung mit optimierten Prozessen
Bei der Herstellung der Produkte sorgen Gleitschliffprozesse einerseits dafür, dass die in unterschiedlichen Technologien gefertigten Komponenten funktionale Anforderungen wie beispielsweise Gratfreiheit erfüllen. Andererseits wird mittels Gleitschleifen eine ansprechende und hochwertige Optik erzeugt, in dem die Oberflächenstruktur der überwiegend aus Aluminium und Edelstahl hergestellten Teile vereinheitlicht und zum Teil auch auf Hochglanz poliert wird. Das Unternehmen setzt dafür bereits seit vielen Jahren auf Maschinen und Verfahrensmittel von Rösler.
Rösler war daher auch der Wunschpartner, als neue Gleitschlifflösungen für eine optimierte und nachhaltigere Komponentenfertigung gesucht wurden. Das Customer Experience Center von Rösler bot hierfür ideale Voraussetzungen. Denn es stehen nicht nur Maschinen für sämtliche Bearbeitungsverfahren in modernster Ausführung zur Verfügung. Es kann auch auf das umfassende Verfahrensmittelspektrum zurückgegriffen werden, das Rösler selbst entwickelt und produziert.
Keramo-Finish statt säurebasierter Bearbeitung
So wurde unter anderem eine bisher säurebasierte Nachbearbeitung für eine Hochglanzpolitur durch einen maßgeschneiderten Keramo-Finish-Prozess ersetzt. Dabei kommt ein keramischer Polierkörper in Kombination mit einer Paste sowie einem Compound zum Einsatz. Durch den neuen säurefreien Prozess kann das Prozesswasser im Kreislauf geführt werden. Dies trägt nicht nur zu einer spürbaren Verringerung des Wasser- und Compoundverbrauchs bei, sondern auch zu einer signifikanten Kostensenkung.
Der Polierprozess erfolgt in einem neuen Rösler Rundvibrator R 780 EC. Durch seinen speziell gestalteten Arbeitsbehälter wird ein gleichmäßiges Fließen der Werkstück- Schleifkörpermischung erzielt. Laut Hersteller werden somit sowohl kleine und empfindliche Werkstücke als auch große und sperrige Komponenten effektiv, schnell und schonend poliert und separiert.
Diese Vorteile überzeugten auch beim zweiten neuen Rundvibrator, einem R 420 EC. Er wird bei Ottobock mit abgestimmten Schleifkörpern und Compounds für ein sehr breites Anwendungsspektrum – vom Entgraten über das Kantenverrunden bis zum Glätten der Oberflächen – eingesetzt. Für die ressourcenschonende Kreislaufführung des Prozesswassers sind die Anlagen an ein halbautomatisches Zentrifugen-Aufbereitungssystem Z 800 angeschlossen.
Energieeffiziente Trocknung
Für die Trocknung der Teile nach der Gleitschliffbearbeitung hat sich Ottobock mit dem RT 550 Euro-DH ebenfalls für aktuellste Technik von Rösler entschieden. Der patentierte Rundtrockner mit Direkt-Heizung verfügt über ein Wärmeblock-Heizsystem, das direkt mit der Bodenplatte des Arbeitsbehälters verbunden ist. Die Wärmeabgabe erfolgt dabei unmittelbar, sodass Wärmeverluste minimiert werden.
Der Trockner gewährleistet laut Hersteller nicht nur eine schnelle, zuverlässige und fleckenfreie Trocknung, sondern ermöglicht auch signifikante Energieeinsparungen von bis zu 40 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Trocknern. Weiterhin unterstützt der Rundtrockner Euro-DH ein effektiveres Energiemanagement der in Kraft getretenen DIN EN ISO 50001 umzusetzen, geforderte CO2-Einsparungen zu realisieren und einen wichtigen Beitrag zur Einhaltung der Umwelt- und Klimaschutzziele zu leisten.
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