TRUMPF bringt zu seiner Hausmesse INTECH im März 2023 eine neue Lösung fürs Laserblanking auf den Markt. Die TruLaser 8000 Coil Edition kann bis zu 25 Tonnen aufgerolltes Blech ohne menschliches Zutun vollständig verarbeiten. Sie ist für alle Unternehmen interessant, die größere Stückzahlen flexibel fertigen wollen, beispielsweise Automobilzulieferer und -hersteller, Schaltschrankhersteller, Aufzugproduzenten oder Hersteller von Lüftungs- und Klimaanlagen.
„Mit der TruLaser 8000 Coil Edition unterstützt TRUMPF seine Kunden einmal mehr, den Zukunftstrend zu mehr Nachhaltigkeit in der Fertigung umzusetzen und gleichzeitig die Effizienz zu steigern. Gegenüber herkömmlichen Maschinen fürs Laserschneiden können Unternehmen mit der Lösung im Jahr knapp 1700 Tonnen Stahl einsparen, was rund 4000 Tonnen CO2 und 1,6 Millionen Euro Materialkosten entspricht“, sagt Richard Bannmüller, Vorsitzender der Geschäftsführung bei TRUMPF Lasertechnik Deutschland.
Hohe Flexibilität auch bei großen Stückzahlen
Mit der neuen TRUMPF Anlage fürs Laserblanking ist es Unternehmen möglich, die Vorteile der Lasermaterialbearbeitung auch bei großen Stückzahlen zu nutzen. „Eigentlich nutzen Hersteller von Großserien oft Pressen zur Blechbearbeitung. Für jede kleine Anpassung ihrer Komponenten brauchen sie dann aber ein angepasstes oder gar neues Werkzeug, was viel Zeit in Anspruch nimmt, und Geld kostet.“
„Weil die Stückzahlen einzelner Serien in vielen Bereichen der Industrie deutlich zurückgehen, ist eine solche Umstellung kosten- und zeitintensiv. Mit dem Laser funktionieren solche Umstellungen ohne neues Werkzeug und damit deutlich flexibler, einfacher, schneller und preisgünstiger“, sagt Oliver Müllerschön, für die Anlage zuständiger Projektverantwortlicher bei TRUMPF.
Das Unternehmen hat die neue Anlage in Kooperation mit SIEMENS und dem Maschinenbauunternehmen ARKU entwickelt. Gemeinsam mit TRUMPF zeichnet sich Siemens für die Steuerung und ARKU für das Coil-System verantwortlich. Die fischer group in Achern gehört zu den ersten Anwendern der neuen Lösung.
“Für uns ist der Einsatz einer Laserblanking-Anlage ein Novum. Die hohe Flexibilität und Qualität der Lösung sowie die Tatsache, dass wir gegenüber den Pressen kaum noch Werkzeuge benötigen, sind für unsere Fertigung ein großer Mehrwert“, sagt Hans-Peter Fischer, Geschäftsführer und Eigentümer der fischer group. Das Unternehmen setzt die Laserblanking-Anlage von TRUMPF als Erstanwender ein, um hochfeste Strukturbauteile aus Aluminium für den Karosseriebau herzustellen.
Nachhaltiges Produzieren durch weniger Materialeinsatz
Die Fertigung vom Coil ermöglicht es Anwendern, die Bauteile effizienter zu schachteln. Herkömmliche Blechtafeln sind durch vier Außenkanten begrenzt. Produktionsmitarbeitern ist es oft nicht möglich, das ganze Blech auszunutzen. Somit fallen Materialreste an, die die Belegschaft entweder entsorgen oder einschmelzen lässt.
Auf dem bis zu 1,5 Kilometer langem Coil können Anwender nahezu endlos viele Bauteile platzieren. Daraus ergibt sich eine Materialersparnis von rund 15 Prozent. Im Vergleich zu herkömmlichen Pressen zur Blechbearbeitung reduzieren sich zudem die Bau- und Logistikkosten merklich. Durch den Wegfall der Werkzeugkosten, optimale Materialausnutzung, reduzierte Montagekosten und eine hohe Flexibilität in der Produktion steigt die Rentabilität in der Produktion deutlich.
Der veränderte Materialfluss gegenüber herkömmlichen 2D-Lasermaschinen führt zu deutlich geringeren Taktzeiten und neuen Automatisierungsmöglichkeiten bei großen Produktionsserien. Die Anlage lässt sich flexibel für jegliche Konturen einsetzen. Sie ist für den Dünnblechbereich ausgelegt und schafft Blechdicken bis zu 6,5 Millimeter.
Automatisierung sorgt für niedrigere Taktzeiten
Die Produktionsanlage ist vollständig automatisiert. Beim Schneiden des Blechs sorgt beispielsweise das neuartige Blechtransportsystem für einen besonders schnellen Materialdurchlauf, so dass sich die Produktivität deutlich erhöht. Zudem nutzt die Anlage viele bewährte Funktionen von TRUMPF. Beispielsweise sorgt „Smart Collision Prevention“ dafür, dass verkippte Blechteile den Laserschneidkopf nicht beschädigen.
Die gesamte Anlage lässt sich vom Coil bis zur Ablage der Blechteile auf Paletten bequem von einem Bedienmodul aus überwachen und steuern. Die Entnahme- und die Ablagepositionen des Blechs werden beispielsweise automatisch programmiert und auf dem Bildschirm angezeigt. Das tragbare Bedienmodul lässt sich für Einrichtungs- und Servicezwecke an allen zentralen Punkten der Anlage nutzen.
Einfaches Entladen Dank Roboter
Ein Roboter zum Entladen des Gesamtsystems sorgt für schnelles und zuverlässiges Entnehmen der Blechteile. Die Software TruTops von TRUMPF, die künftig in Oseon übergeht, berechnet die Eingangsdaten für vorgefertigte Zyklen oder Teileprogramme, die auf der Sinumerik ablaufen. Der Anwender muss sich deshalb nicht um spezifische Roboterbewegungen oder deren Programmierung kümmern. Dadurch sind keine besonderen Vorkenntnisse oder Schulungen für das Handling des Roboters notwendig.
Für die Steuerung der Entladung, bestehend aus Tragleistenband und Roboter, kooperierte TRUMPF mit SIEMENS. Hierbei kommt unter anderem die neue Steuerungssoftware CNC Sinumerik One zum Einsatz, die vollständig im TIA Portal integriert ist. Das TIA Portal bildet den zentralen Bestandteil eines durchgängig digitalen Engineering-Prozesses.
Mit den Daten aus dem TIA Portal lässt sich via Create MyVirtual Machine der digitale Zwilling der Automatisierung abbilden. Durch das digitale Abbild der Steuerung, des Maschinenverhaltens sowie der Kinematik lässt sich die Anlage direkt aus dem TIA Portal heraus virtuell testen und in Betrieb nehmen.
Weniger Markteinführungszeiten, mehr Performance
„Die Sinumerik One ist das Kernelement für die globale Transformation der Werkzeugmaschinenindustrie und für eine zukunftssichere Fertigung in der zunehmend digitalisierten Industrie. Durch das nahtlose Zusammenspiel von virtuellem und realem Portfolio ermöglicht die Sinumerik One Maschinenbauenden wie TRUMPF eine signifikante Reduzierung der Markteinführungszeiten, und Anwendenden eine Steigerung der Maschinenperformance“, erklärt Uwe Ruttkamp, Leiter Machine Tool Systems bei SIEMENS.
Der Hersteller von Richtmaschinen ARKU entwickelte das Lademodul. Es fasst Coils mit bis zu 2150 Millimeter Breite und lässt sich mit verschiedenen Materialien bestücken. TRUMPF hat den Verkauf der Anlage bereits gestartet.
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