Bei der Alupress GmbH, einem führenden Hersteller innovativer Aluminium- und Magnesium-Druckgussteile, resultierte aus der stetig steigenden Nachfrage an Komponenten für die Elektromobilität ein Bedarf an zusätzlicher Strahlkapazität. Diesen deckte das Unternehmen mit einer Hängebahn-Durchlaufstrahlanlage inklusive Power & Free-Fördersystem von Rösler. Die kundenspezifische Konstruktion des Strahlsystems gewährleistet das schonende, verzugsarme und gleichzeitig effektive Entgraten der Teile.
Aluminium als Werkstoff ermöglicht bei der Herstellung von Bauteilen für Elektrofahrzeuge eine deutliche Gewichtseinsparung und generiert damit Reichweite. Entsprechend wächst die Anzahl der Komponenten, die aus dem leichten Metall auch im Druckgussverfahren gefertigt werden. Ein weiterer Fokus bei Bauteilen für E-Mobilität liegt darauf, durch komplexe Strukturen möglichst robuste, jedoch dünnwandige Bauteile zu verwenden und so zusätzliche Gewichtsreduzierungen zu erreichen. Dies trifft auch auf die Gehäuseteile für verschiedenste Steuergeräte zu, wie sie die Alupress GmbH in Hildburghausen fertigt. Die steigende Nachfrage aus der Automobilindustrie erforderte bei dem Tochterunternehmen der im italienischen Brixen ansässigen Alupress AG die Investition in eine neue, besonders auf die gestiegenen Anforderungen angepasste Strahlanlage.
Automatisierte Rundum-Lösung für verzugsarmen Strahlprozess
Geometrie und Materialstärke der Aluminium- bzw. Magnesium-Druckgussteile machten einen Strahlprozess erforderlich, in dem die Komponenten schonend sowie vor allem verzugsarm und gleichzeitig effektiv und schnell vollautomatisch entgratet werden. Im Anschluss an die Oberflächenbearbeitung werden die Teile gereinigt und die Qualitätskontrolle durchgeführt, bevor diese verpackt und direkt zum Versand gebracht werden. Der Projektumfang beinhaltete daher neben der Strahlanlage ein Fördersystem, das die Komponenten ohne manuelle Eingriffe automatisiert durch die Prozesse Entgraten und Reinigen transportiert. Dass sich Alupress für Rösler als Partner für dieses Projekt entschied, lag neben den wichtigen Kriterien wie Qualität und Leistungsfähigkeit der Anlagen, einem perfekten Service, auch daran, dass Rösler seine Kompetenz für die Bearbeitung von sensiblen Bauteilen bei einer nahezu identischen Aufgabenstellung unter Beweis gestellt hat. Außerdem arbeitet das Unternehmen seit Jahren mit verschiedenen Strahlanlagen von Rösler und kennt deren Qualität, Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit.
Ausgeglichenes Kräfteverhältnis verhindert Teileverzug
Um eine ebenso schonende wie effektive und schnelle Entgratung im kontinuierlichen Durchlauf sicherzustellen, verfügt die Hängebahn-Durchlaufstrahlanlage RHBD 13/18-So über acht Spezialturbinen mit jeweils 11 kW und extra breiten Wurfschaufeln, die zu einem breit streuenden Strahlbild führen. Im Gegensatz zur sonst üblichen einseitigen Platzierung befinden sich die Strahlaggregate an beiden Seiten der Strahlkammer. In Kombination sorgen diese Duplex-Ausführung und das streuende Strahlbild dafür, dass ein Verzug der Werkstücke zuverlässig minimiert wird, obwohl für eine anforderungsgerechte Bearbeitung der Leichtmetall-Teile ein vergleichsweise hoher Strahlmitteldurchsatz nötig ist.
Einen weiteren Beitrag dazu leistet, dass der mit 60 bis 80 Bauteilen bestückte Werkstückträger während des gesamten Strahlprozesses rotiert und an drei Positionen oszilliert. Es wird dadurch sichergestellt, dass Grate auch in schwer zugänglichen Bereichen wie Hinterschnitten prozesssicher entfernt werden.
Um zu verhindern, dass das Strahlmittel – ein sehr feines Aluminium-Drahtkorn – durch die Strahlmittelaufbereitung aus der Anlage gesaugt und dennoch eine hohe Reinheit des Strahlmittels erzielt wird, sind Filtertechnik und Kaskadenwindsichtung entsprechend modifiziert sowie die ATEX-konforme Ausführung des Nassfilters berücksichtigt. Notwendige Wartungsarbeiten werden durch Anschlüsse für Reinigungsgeräte an verschiedenen Stellen der Anlage erleichtert und beschleunigt.
Ergonomisches Arbeiten für mehr Mitarbeitergesundheit
Für den reibungslosen Transport der Komponenten ist ein Power & Free-Fördersystem integriert. An der Be- und Entladeposition lässt sich die Höhe der Werkstückträger einfach auf die Größe der jeweiligen Mitarbeitenden einstellen, sodass ergonomisch und komfortabel gearbeitet werden kann. Darüber hinaus ermöglichen großzügige Pufferstrecken, dass der Betrieb auch während Pausen nicht zum Erliegen kommt. Statt der üblichen Sensoren und Einhausungen sorgen in diesen Bereichen Sicherheitstrittmatten für den Schutz des Personals.
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