Schuler blickt auf eine 180-jährige Firmengeschichte zurück. In der metallverarbeitenden Industrie dürften jedoch selten so viele Herausforderungen auf einmal zu bewältigen gewesen sein wie heute. Automobilzulieferern wird eine immer wichtigere Rolle zuteil, viele innovative Technologien beispielsweise zur Einhaltung der strengen EU-Emmissionsgrenzwerte gehen auf sie zurück. Für diese und weitere Kunden hat Schuler die modulare Pressenbaureihe Triton entwickelt.
„Jede Schneid- und Umformanlage, die unsere Produktionswerke verlassen, ist mittlerweile eine Triton-Presse“, sagt Schuler-Geschäftsführer Frank Klingemann, der die Division Industry leitet. „Mit unserer Triton-Baureihe sind wir ein starker und zuverlässiger Partner, weil wir unseren Kunden dadurch ein zukunftssicheres Konzept zur Bewältigung der aktuellen und anstehenden Herausforderungen an die Hand geben“, ergänzt Oliver Beisel, der den Bereich Schneid- und Umformanlagen leitet.
Stichwort Digitalisierung: Auf Triton-Pressen lassen sich jederzeit Maschinen-Applikationen installieren, die eine zentrale Überwachung und kontinuierliche, Daten-basierte Optimierung unter anderem der Verfügbarkeit und des Werkzeugeinsatzes ermöglichen. Die Anwendungen liefern Informationen für vorausschauende Analysen, bieten direkten Zugriff auf Sensordaten und aktualisieren sich dabei selbstständig. Apps wie der integrierte OptimizerPro und der optionale Smart Assist sorgen für kurze Rüst- und Einrichtzeiten bei maximaler Produktivität.
Stichwort Nachhaltigkeit: Durch die robuste und präzise Maschinenauslegung, hoch belastbare Druckpunkte, einer hohen zuverlässigen außermittigen Belastbarkeit sowie geringer Auffederung und Durchbiegung bieten Triton-Pressen eine lange Lebensdauer und verringern den Werkzeug- und Materialverschleiß auf ein Minimum. Das standardmäßig integrierte Ecoform-Paket verringert den Bedarf an Energie, Schmierstoffen und Verschleißteilen. Die Triton-Pressen selbst produziert Schuler in dem Werk, das am nächsten beim Kunden liegt. Dadurch reduzieren sich die Transportwege.
Stichwort Fachkräftemangel: Pressen mit ServoDirekt-Technologie sind hocheffizient, aber nicht jeder Bediener kann die zahlreichen Möglichkeiten von Beginn an nutzen. Mit dem elektronischen Assistenten Smart Assist gelingt es schnell und einfach, die maximale Ausbringungsleistung zu erreichen. Dank einer ausgesprochenen Bedienerfreundlichkeit, umfangreichen Automatisierung und nahtloser Industrie-4.0-Integration bieten TRITON-Pressen hochmoderne und zukunftsfähige Arbeitsplätze.
Stichwort Flexibilisierung: Presswerke sind meist auf große Stückzahlen in Serienprozessen ausgerichtet. Durch ihren hohen Automatisierungsgrad, den standardisierten Schnittstellen und dem durchgängigem Bedienkonzept eignen sich Triton-Pressen auch ideal für kleine Losgrößen. Von der Bandanlage und Platinenlader über Presse und Transfer bis hin zum Auslaufband ist alles optimal aufeinander abgestimmt – ein Gesamtsystem aus einer Hand.
Die modulare Baureihe beinhaltet Anlagen sowohl mit konventionellem Schwungrad- als auch servo-mechanischem Antrieb. Die Presskräften reichen dabei von 2.500 bis 32.000 kN, die Tischgrößen bis zu einer Länge von 8,20 Meter. „Ausgeführt als Monoblock, in Zugankerbauweise oder der innovativen TwinServo-Technologie bieten Triton-Pressen individuelle Lösungen für die verschiedensten Produktionsanforderungen und zahlreiche auf die Zukunft ausgerichtete konstruktive Vorteile“, fasst Director Global Stamping & Cutting Oliver Beisel zusammen.
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