Seit 1966 ist das Familienunternehmen Joop van Zanten als Komplettanbieter für das Plasma- und Autogenschneiden von Stahl auf dem Markt. Das Stahlservicecenter im niederländischen Veenendaal hat heute über 40 Mitarbeiter und bearbeitet Stahlbleche im Bereich von 2 mm bis 300 mm. Dazu kommt Bohren und Gewindeschneiden, Abkanten, Richten, Strahlen und Schweißen.
Bart Kroesbergen ist seit 2018 Betriebsleiter bei Joop van Zanten. Er blickt zurück: „Vor sechs Jahren gab es bei Joop van Zanten noch viel Handarbeit. Doch gerade mit Blick auf die Wettbewerbsfähigkeit, den Fachkräftemangel und die Zukunftsausrichtung sollte sich etwas ändern.“ Zwei Fragen standen dabei von Beginn an im Raum: „Können wir automatisieren, um die Arbeit attraktiver und effizienter zu machen? Und vor allem: Können wir Kosten sparen?“ Bereits 2018 war das Produktspektrum des Stahlbearbeiters sehr breit. Deshalb war ein weiterer Punkt sehr wichtig: die Flexibilität.
Seit 2018 hat das Familienunternehmen gemeinsam mit einem externen Direktor eine neue Strategie für das Unternehmen umgesetzt. Gleichzeitig wird zudem die nächste Familiengeneration auf eine Managementposition vorbereitet. Zusammen mit Bart Kroesbergen, der einen umfassenden betriebswirtschaftlichen Hintergrund hat, konnten so Erfahrung, Wissen und der gemeinsame Veränderungswille bereits viel bewegen. Schon heute zählt Joop van Zanten zu den modernsten Stahlbearbeitungsunternehmen in den Niederlanden, zeichnet sich durch seinen hohen Automatisierung- und Digitalisierungsgrad aus und treibt das Thema Industrie 4.0 konsequent voran.
Investition in zwei effiziente, baugleiche Anlagen
Der Kundenkreis von Joop van Zanten hat sich in den letzten Jahren geändert. Anfangs agierte das Unternehmen überwiegend als Massen-Stahl-Schneidebetrieb. Es ging um Kilogramm und schweren Stahl. Die Kunden kamen beispielsweise aus dem Brücken- oder Schiffbau. Doch das Unternehmen wollte und sollte flexibler werden und das Leistungsspektrum erweitern – auch mit Blick auf die Materialdicken. Jetzt liegt das Spektrum der verarbeiteten Materialdicken im Bereich von 2 mm bis 300 mm. Derzeit ist das kleinste Produkt einige Zentimeter groß, das größte fast 14 Meter. Insgesamt 90.000 verschiedene Teile wurden im Jahr 2023 gefertigt. Die Kunden kommen heute meist aus der Industrie, dem Maschinenbau und dem Transportbereich. Der Fokus der Fertigung liegt darauf, die Kunden mit einem kompletten Endprodukt zu beliefern, welches effizient gefertigt wurde. Die Prozesse sollen dabei so weit automatisiert werden, dass eine hohe Wirtschaftlichkeit abgebildet wird.
Um diese Ziele zu erreichen, investierte das niederländische Unternehmen in zwei baugleiche Lissmac-Anlagen, jeweils bestehend aus einer Schlackeentfernungsmaschine SBM-M 1500 D2, einer Schleif- und Entgratmaschine SBM-XL 1500 G2S2 (Durchlassbreite beider Anlagen ist 1.500 mm) sowie Absaug- und Fördertechnik. Die erste Anlage wurde im Jahr 2019 gekauft, die zweite 2021.
„Wir haben mehrere Produzenten besucht, mit Anlagenvertretern gesprochen und uns auch auf den gängigen Messen umgeschaut“, blickt Betriebsleiter Kroesbergen zurück. Doch ein Punkt überzeugte die Entscheider bei Joop van Zanten schlussendlich: die beidseitige Bearbeitung, welche die Lissmac-Anlagen ermöglichen. „Wir lassen mitunter Produkte durch die Anlagen laufen, die 20 Meter lang sind. Das ist mit der Lissmac-Technik in nur einem Prozessschritt möglich und bedeutet daher eine enorme Arbeitserleichterung“, so Kroesbergen. Das ansonsten erforderliche Handling und eine damit verbundene aufwendige Logistik in den Hallen entfällt.
Bevor die Entscheidung für die Anlagenstrecke der Lissmac Maschinenbau GmbH gefallen ist, sind umfangreiche Tests gelaufen. Dies war auch aufgrund der hohen Teilevielfalt nötig. Die Praxistests erfolgten mit Blick auf die Produkte und Materialien. Es wurden Feineinstellungen vorgenommen und 2019 ist die Anlage dann in Betrieb gegangen.
„Wir haben uns entschieden, dass alle bei uns gefertigten Teile durch die Lissmac-Anlage laufen. Natürlich sind die Oberflächenqualität und die Haptik nun besser. Aber es sieht auch jedes einzelne Teil einfach richtig gut aus“, sagt Bart Kroesbergen. Allein aufgrund der technischen Anforderungen wäre dies nur bei etwa 50 Prozent aller Teile nötig. Aber zwischenzeitlich sind die entgrateten und verrundeten Teile auch ein Qualitätsmerkmal für Joop van Zanten geworden, welches die Kunden zu schätzen wissen. Und dann ist da noch der immer vorausschauende Blick des Betriebsleiters auf vollautomatisierte Prozessabläufe. „Wenn man einen zweiten Bearbeitungsstrom in einem Prozess hat, der nicht automatisiert werden soll, ist es schwieriger, ganzheitlich zu automatisieren“, sagt er.
Die zweite Anlage, die in einem anderen Produktionsbereich steht, wurde im Jahr 2021 angeschafft, da die Produktionsmenge deutlich gestiegen war und bestimmte Produktionsspektren logistisch effizient bearbeitet werden sollten. Doch im Hinblick auf die Automatisierung war die baugleiche Anlage sinnvoll.
Ziel ist Automatisierung im Dickblechbereich
Eine der beiden Lissmac-Straßen wird bereits in der automatisierten Produktion eingesetzt werden. Hier werden Stahlbleche bis zu 40 mm Dicke bearbeitet. Mit der zweiten Anlage werden Bleche bis zu 100 mm Materialdicke bearbeitet. Auch hier soll automatisiert werden.
„Die Anforderung, dass die Anlagen für eine zukünftige Automation vorbereitet sein sollen, wurde von Joop van Zanten gleich beim Projektstart der ersten Anlage benannt“, blickt Robert Dimmler, Sales Director Metal Processing bei Lissmac, zurück. Dies sei auch vor dem Hintergrund einer reibungslosen Schnittstellenkommunikation zwischen unterschiedlichen Applikationen und Anlagen ein sehr wichtiger Punkt.
Eine solche Anlagenstrecke gehört für den Maschinenbauer zu den Standardapplikationen. „Doch der Blick von Joop van Zanten auf die von Beginn an angedachte Automatisierung war durchaus visionär. Eine Automation im Dickblechbereich war bis zu diesem Zeitpunkt noch unüblich“, sagt Dimmler. „Automation kennt man üblicherweise aus dem Dünnblechbereich. Dies sollte nun in den Dickblechbereich transformiert werden, in dem ganz andere Werkstückabmessungen und Teilegewichte üblich sind. Hier an der Lösungsfindung beteiligt zu sein, ist ein spannender Part und durchaus auch eine Herausforderung.“
Dieser Weitblick überzeugte auch Maschinenbauer Lissmac. „Ein Anlagenhersteller entwickelt sich auch aufgrund seiner Kundenanforderungen weiter. Und wenn man einen visionären Kunden hat wie Joop van Zanten, dann triggert das auch uns“, ergänzt Robert Dimmler. Bei neuen Umsetzungsideen gehöre es einfach dazu, das eigene Korsett auch einmal abzulegen und über den Tellerrand hinauszuschauen.
Herausforderung liegt im Stückteilgewicht und der Teilevielfalt
Das Teilegewicht, die Teilevielfalt und die Komplexität der Strukturen erfordern mit Blick auf die Automatisierung neue Umsetzungsansätze. Das mechanische Abräumen der Teile mittels Robotik ist daher momentan noch nicht vollständig umgesetzt. Hier arbeitet Joop van Zanten gemeinsam mit der Messer Cutting Systems GmbH, der Beuting Metalltechnik GmbH & Co. KG und Lissmac an einer entsprechenden Lösung.
Dass in dem niederländischen Stahlservicecenter alle Anlagen im Betrieb mit einer Software-Plattform und mit OPC UA-Schnittstellen verbunden sind, ist ein weiterer wichtiger Punkt für eine durchgängige Automatisierung. Auch Maschinenbauer Lissmac hat den OPC UA-Standard (Standard zur sicheren, herstellerübergreifenden Vernetzung für industrielle Anlagen) für die eigenen Produkte als Standard definiert.
Fest steht: Die Projektpartner arbeiten gemeinsam an einer durchaus visionären Aufgabenstellung. Doch um diese zu lösen, geht es um sehr pragmatische Dinge: die technische Umsetzung, den steten Austausch, das stete voneinander Lernen und einander zu unterstützen.
Autorin: Annedore Bose-Munde
