Die preisgekrönte deutsche Designagentur DQBD GmbH verwendet den 3D-Drucker H350 von Stratasys, um kundenspezifische Fahrradsättel herzustellen, die im Vergleich zu herkömmlichen Versionen ein höheres Maß an Komfort und Leistungseffizienz bieten. DQBD fertigt mehrere tragende Teile des Sattels in großem Maßstab additiv, wodurch Tausende von Euro an Kosten eingespart und die Vorlaufzeiten im Vergleich zu herkömmlichen Formverfahren von Monaten auf einige Tage verkürzt werden.
DQBD hat sich als starker Design- und Entwicklungspartner für viele große globale Marken etabliert. Der 3D-Drucker H350 mit der SAF-Technologie bietet dem Unternehmen die nötige Designflexibilität und Fertigungsqualität, um seine Vision eines vollständig kundenspezifischen Fahrradsattels zu verwirklichen. Zudem führt die hohe Wiederholbarkeit im Produktionsmaßstab zu erhöhter Zeit- und Kosteneffizienz.
„Wir hatten immer geplant, dass der 3D-Druck eine zentrale Rolle bei der Entwicklung von SAM – unserem Fahrradsattel – spielen sollte“, sagte Sebastian Hess, Geschäftsführer bei DQBD. „Tatsächlich haben wir den Sattel im Hinblick auf die additive Fertigung entworfen. Diese Technologie bietet nicht nur die Möglichkeit, gleichbleibend genaue Bauteile schnell und kostengünstig in Produktionsqualität zu liefern, sondern auch die einzigartige Chance, Produkte auf eine Weise zu personalisieren, die mit herkömmlichen Methoden nicht möglich ist.
„Durch den Einsatz der H350 haben wir über den gesamten Produktentwicklungsprozess hinweg bis zu 22.000 € im Vergleich zu Spritzgussverfahren gespart, da keine Werkzeugkosten angefallen sind“, erklärte Hess. „Wir haben zudem unsere Vorlaufzeiten auf etwa 10 Tage verkürzt – bei der traditionellen Fertigung waren 3–6 Monate nicht ungewöhnlich.“
SAM – Saddle Additive Manufacturing
Der Sattel wird nach den individuellen Anforderungen des Kunden hergestellt und besteht aus einem halbstarren, 3D-gedruckten Unterteil sowie einem 3D-thermogeformten Sitzpolster. Mit Hilfe einer Software, die Druckpunkte und Gewichtsverteilung ermittelt, wird die Geometrie des Sattels auf den Körper des Fahrers abgestimmt, um eine perfekte Passform zu erreichen. Die Kombination von starren und flexiblen Zonen im Sattelrücken bietet Unterstützung und Anpassung genau dort, wo sie benötigt werden. Diese einzigartige Bauweise bietet mehr Flexibilität und Komfort als andere Hochleistungssättel, sodass der Fahrer für lange Zeit nicht ermüdet.
„Wir haben den Sattel strengen Tests unterzogen, um Schlagfestigkeit, Druck- und Ermüdungsbeständigkeit zu überprüfen und sicherzustellen, dass er den Industriestandards und unseren eigenen hohen Erwartungen entspricht“, sagte Hess. „Das Material PA11 der H350 eignet sich hervorragend für die additiv gefertigten Bauteile, da es eine hohe Duktilität, eine hohe Schlagfestigkeit und eine hohe Ermüdungsbeständigkeit besitzt, was für unsere Konstruktion entscheidend war.“
Nachhaltigkeit war ein wichtiger Aspekt bei der Gestaltung. Die gesamte Sattelbaugruppe ist kleberfrei, sodass die Komponenten am Ende der Produktlebensdauer leicht getrennt und wieder in die Produktion aufgenommen werden können. Das Material High Yield PA11 von Stratasys ist ein biobasierter Kunststoff, der aus dem Öl des nachhaltig angebauten Rizinusbaums hergestellt wird.
„Die Konsistenz und hochwertige Präzision des 3D-Druckers H350 hat die Idee der kundenspezifischen Fertigung großer Stückzahlen Wirklichkeit werden lassen und es uns ermöglicht, Radfahren und Radsport auf eine neue Stufe zu heben“, kommentierte Hess. „Wir können nun einen Sattel entwickeln, der die Leistung pro Fahrer maximiert und gleichzeitig den Komfort erhöht. Durch den hohen Komfort werden Polsterungen in Radhosen überflüssig, was zu einer weiteren Gewichtsreduzierung führt.”
Yann Rageul, Head of Manufacturing Business Unit EMEA & Asia bei Stratasys, fügte hinzu: „Wir sehen einen eindeutigen Trend bei der Bereitschaft der Unternehmen zur Serienfertigung von Endverbrauchsteilen. DQBD zeigt, dass die H350 mit seiner SAF-Technologie den gesamten Produktionsprozess durch wertvolle Zeit- und Kosteneinsparungen optimieren kann, und DQBD demonstriert die Verwendung des 3D-Drucks für wirklich einzigartige und fortschrittliche Designs – bereit für die Fertigung im großen Umfang. Wir sind stolz darauf, dass der von Anfang an auf 3D-Druck ausgelegte Sattelentwurf SAM von DQBD die Fortschritte der additiven Fertigung im Produktentwicklungszyklus belegt.“
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